El término Industria 4.0 está asociado estrechamente al concepto de lo que se considera la Cuarta Revolución Industrial. Esta augura una total unión entre las nuevas tecnologías con los procesos industriales y técnicas de producción actuales.
Una fábrica inteligente se caracteriza por una automatización de sus procesos, que garantiza que estén más optimizados, y sean más eficientes y productivos. De esta manera es fundamental el apoyo y la colaboración con el análisis de datos, softwares inteligentes y otras tecnologías que permitan controlar, planear, predecir y perfeccionar todas las etapas de la cadena de producción. Así, los cambios que traerá esta interconexión físicodigital en la fábrica tienen repercusión a nivel organizativo, de modo que los procesos pasan a ser más proactivos, permiten planificar los procedimientos y protocolos, y anticiparse a posibles eventualidades.
La Fábrica Inteligente compondrá la industria del futuro
¿Cuáles son las principales tecnologías que se engloban dentro de Industria 4.0?
La robótica está especialmente indicada para aquellas tareas de la línea de producción que puedan hacerse de forma automatizada, ya sea por la precisión que requieren o por lo repetitivas que pueden ser para los trabajadores. La gran preocupación que surge a la hora de utilizar esta tecnología es el desplazamiento de las personas en la línea de producción, con la consecuente pérdida de puestos de trabajo. En realidad, los mejores resultados y rendimiento se obtienen cuando se realiza un trabajo colaborativo hombre-máquina. El trabajador puede ahora focalizar su atención a otras tareas, como controlar y supervisar el proceso, y optimizarlo, lo que a medio y largo plazo proporciona a la empresa un aumento de la calidad en los resultados y una mayor productividad con un menor coste. Para el trabajador también existen ventajas ya que la incorporación de sensores cada vez más sensibles garantiza su seguridad.
Todos estos procesos generan gran cantidad de datos que pueden ser analizados en busca de patrones que faciliten el reconocimiento de errores y permitan anticiparse a posibles incidencias y detectar errores. La aplicación del análisis de estos datos puede ayudar a optimizar los procesos de producción y mejorar la relación con el cliente.
Se aplica a maquinaria y dispositivos integrados que se comunican con datos mediante internet y son gestionados a través de software. Esta conexión puede darse a distintos niveles dentro de la organización, e incluso, con elementos internos.
Las aplicaciones industriales del IoT pueden aplicarse desde la automatización de procesos, para reducir costes o mejorar la relación con el cliente.
Entre los beneficios que se derivan de esta tecnología es una mejor eficacia y efectividad, un incremento de la rentabilidad y mejorar la capacidad de innovación.
Consiste en el diseño y manipulación de partículas a nivel atómico y molecular, lo que puede ayudarnos, entre otros, a mejorar las propiedades fisicoquímicas de los materiales y cambiar los procesos productivos. Este campo ya es una realidad en muchos sectores como la medicina, la electrónica, la energía o la industria textil: metales más resistentes, más ligeros, mejoras en la conductividad o el aislamiento, microchips y procesadores más rápidos y eficientes, etc.
El gemelo digital es una réplica virtual cuya finalidad es la monitorización y el análisis previo de determinados cambios con el fin de hacer una detección y comprobación temprana de posibles incidentes antes de su aplicación en la maquinaria física. De esta manera se pueden cuantificar y cualificar su impacto en la línea de producción sin comprometer el proceso real, mejorar su eficacia, ahorrar costes y minimizar riesgos.
¿Cuáles son los retos de la Industria 4.0?
No obstante, todavía existen una serie de obstáculos que la Industria 4.0 debe superar para que su implantación sea total y real. El primero de ellos es el tipo de profesionales en la fábrica inteligente. Las necesidades y habilidades necesarias para desempeñar las nuevas tareas que trae consigo son diferentes a las actuales, por lo que los nuevos perfiles deberán tener aptitudes y capacidades que se adapten a estos requisitos.
También se debe tener el cuenta el nivel de digitalización, ya que las actuales infraestructuras de comunicación y conexión a internet pueden resultar insuficientes en muchos casos.
Por último, la ciberseguridad debe jugar en todo momento un papel primordial para evitar vulnerabilidades asociadas al control informático de la maquinaria.
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